PET注塑工藝常見(jiàn)問(wèn)題 注塑工藝常見(jiàn)問(wèn)題和解決（上）

一、塑膠成波浪
        原因：因澆口或其他部分狹窄，熔態(tài)塑料推動(dòng)固化塑件前移時(shí)，表面產(chǎn)生波紋。
        解決辦法：1.增加注直徑 2.提高注咀及模具溫度 3.提高料筒高度 4.加快注塑速度 5. 減慢注料速度 6.更改模具冷卻水進(jìn)口位。使其遠(yuǎn)離澆口 7.擴(kuò)大澆口。

二、塑件呈銀紋形
        原因：因塑料含水分，混料不均勻，注塑時(shí)夾氣，添加劑或脫模劑過(guò)多。
        解決辦法：1. 加強(qiáng)回壓 2.減慢注塑 3.清理料筒 4.提高模溫 5.改變澆口位置 6.擴(kuò)大流道及澆口 7.烘料 8.料門中安裝紅外線燈。

三、塑膠接口不良
        原因：因塑料溫度太低，不能熔化，或因氣體排泄不足導(dǎo)致兩股以上分流混合而產(chǎn)生發(fā)狀細(xì)線或氣泡。
        解決辦法：1.提高料溫 2.提高注溫 3.增加注塑 4.接縫線外設(shè)冷料池 5.設(shè)放氣口 6.改變澆口位或澆口 7.不要用脫模劑 8.轉(zhuǎn)用易流動(dòng)的低粘度類原料。

四、塑件呈現(xiàn)空洞
        原因：因塑料在熔化固化期間表面接觸低溫模壁，收縮集中于厚壁段而造成空洞，或因夾氣做成空洞。
        解決辦法：1.提高注壓（及二次壓力） 2.延長(zhǎng)注時(shí) 3.降低料筒固化溫度 4.消減模壁厚度至6mm以下，必要時(shí)設(shè)置等壁厚助線，及去除多余壁厚 5.擴(kuò)大澆口 6.縮短流道 7.調(diào)勻模溫 8.更改澆口位置，排除夾氣。