如何解決注塑機短射問題（下）

1.噴嘴溫度太低
         在注射過程中，噴嘴是與模具相接觸的，由于模具溫度一般低于噴嘴溫度，且溫差較大，兩者頻繁接觸后會使噴嘴溫度下降，導致熔料在噴嘴處冷凍。
         如果模具結(jié)構(gòu)中沒有冷料穴，則冷料進入型腔后立即凝固，使助塞在后面的熱熔料無法充滿型腔。因此，在開模時應使噴嘴與模具分離，減少模溫對噴嘴溫度的影響，使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的范圍內(nèi)。
        如果噴嘴溫度很低且升不上去，應檢查噴嘴加熱器是否損壞，并設法提高噴嘴溫度，否則，流料的壓力損失太大也會引起欠注。

2.注射壓力或保壓不足
         注射壓力與充模長度接近于正比例關系，注射壓力太小，充模長度短，型腔填充不滿。對此，可通過減慢注射前進速度，適當延長注射時間等辦法來提高注射壓力。在注射壓力無法進一步提高的情況下，可通過提高料溫，降低熔料粘度，提高熔體流動性能來補救。值得注意的是若料溫太高會使熔料熱分解，影響塑件的使用性能。
        此外，如果保壓時間太短，也會導致填充不足。因此，應將保壓時間控制在適宜的范圍內(nèi)，但需要注意，保壓時間過長也會引起其它故障，成型時應根據(jù)塑件的具體情況酌情調(diào)節(jié)。

3.注射速度太慢
        注射速度與充模速度直接相關。如果注射速度太慢，熔料充模緩慢，而低速流動的熔體很容易冷卻，使其流動性能進一步下降產(chǎn)生欠注。
        對此，應適當提高注射速度。但需注意，如果注射速度太快，很容易引起其它成型故障。

4.塑件結(jié)構(gòu)設計不合理
        當塑件厚度與長度不成比例，形體十分復雜且成型面積很大時，熔料很容易在塑件薄壁部位的入口處流動受阻，使型腔很難充滿。因此，在設計塑件的形體結(jié)構(gòu)時，應注意塑件的厚度與熔料充模時的極限流動長度有關。
        在注射成型中，塑件的厚度采用zui多的為1~3mm,大型塑件為3~6mm,一般推薦的zui小厚度為;聚乙烯0.5mm,醋酸纖維素和醋酸丁酸纖維素塑料0.7mm, 乙基纖維素塑料0.9mm,聚甲基丙烯酸甲酯0.7mm,聚酰胺0.7mm,聚苯乙烯0.75mm,聚氯乙烯2.3mm。通常，塑件的厚度超過8mm或小于0.5mm都對注塑成型不利，設計時應避免采用這樣的厚度。
        此外，在成型形體復雜的結(jié)構(gòu)塑件時，在工藝上也要采用必要的措施，如合理確定澆口的位置，適當調(diào)整流道布局，提高注射速度或采用快速注射。提高模具溫度或選用流動性能較好的樹脂等。